プロトタイプをサーキットでテストする理由

当店の製品は、春日部の工場で形状を決めているわけではありません。岡山国際サーキットでTeam Kazeのドライバーが実際に走り、そのデータと感想をもとに形状を修正しています。この記事では、そのプロセスと、なぜそうしているかを説明します。

なぜ実走テストが必要か ¶

エアロパーツの形状は、CADや風洞シミュレーションである程度予測できます。しかし、ドリフト走行特有の荷重移動や、特定の車種のサスペンション特性との組み合わせは、実走しないとわからないことが多いです。最初のS14用バンパーを作ったとき、計算上は問題なかった形状が、実走でフロントの動きを過敏にしすぎることがわかりました。

Team Kazeとの共同開発の仕組み ¶

2022年から岡山国際サーキットを拠点とするTeam Kazeと共同開発契約を結んでいます。新しいプロトタイプができたら、彼らの競技車両に取り付けて走ってもらいます。走行後にドライバーからフィードバックをもらい、可能であれば車載カメラの映像も確認します。この作業を最低3回繰り返してから、製品化の判断をします。

テストで確認していること ¶

形状の空力的な効果だけでなく、取り付け部分の強度、走行振動による緩みや変形、他のパーツとの干渉なども確認します。特に取り付け部分の強度は、サーキット走行の振動環境で確認しないとわからないことがあります。過去に、工場でのテストでは問題なかった取り付けブラケットが、走行後に変形していたことがありました。

製品化しなかったプロトタイプ ¶

テストを経て製品化しなかったプロトタイプもあります。形状の修正を繰り返しても満足のいく結果が出なかった場合は、そのまま開発を止めます。現在開発中のS15用リアバンパー新形状も、2026年5月のテストで修正点が見つかり、製品化は秋以降になる見込みです。

このプロセスが製品に何をもたらすか ¶

実走テストを経た製品は、取り付け後に「想定外の問題」が起きにくいです。形状・強度・取り付け方法のすべてが、実際の走行環境で確認されているからです。製品化までの時間はかかりますが、購入後に問題が起きてサポートに追われる時間を考えると、このプロセスは合理的だと考えています。

開発中の製品の進捗はコラムを読むで随時お伝えします。特定の車種への対応を希望される方は、お問い合わせはこちらからご連絡ください。